Hinter einem kleinen Sichtfenster einer 3D-Laserdruckanlage sprüht es vor kleinen Lichtpunkten. Ein 400-Watt-Laser ist an unzähligen Schweißpunkten dabei, Metallpulver zum Schmelzen zu bringen – sichtbar am Prozessleuchten. Der Laser tut dies computergesteuert unter Schutzatmosphäre – Schicht für Schicht (eine Schicht misst wenige hundertstel Millimeter), bis am Ende ein komplettes Bauteil entsteht.
Die erste hauchdünne Schicht wird auf eine Trägerplatte aus Stahl aufgebracht. Nach jedem Verschweißen senkt sie sich, und es wird eine neue Pulverschicht aufgetragen. Das faszinierende Verfahren beginnt von vorne. Je nach Bauteil dauert es bis zu mehreren Tagen. Den Bauplan dazu liefern 3D-CAD-Daten. Ist das Bauteil produziert und abgekühlt, wird es vorsichtig und in Handarbeit von der Trägerplatte getrennt und fertiggestellt.
„Mit dem 3D-Laserdruckverfahren können wir Teile bauen, die mit einem anderen Verfahren nicht herstellbar sind“, sagt Firmengründer Oliver Wagner. Es wird ohne Formen gearbeitet, Änderungen können schnell berücksichtigt und umgesetzt werden. Es müssen nicht, wie beim herkömmlichen Formenbau, langwierig neue Werkzeuge hergestellt und Teile gegossen werden. Das spart Kosten und Material. Wo sonst gefräste Teile zum Einsatz kommen, können diese durch gedruckte Bauteile ersetzt werden, die dann auch noch leichter sind.
„Pulver ist nicht gleich Pulver“
Eine wichtige Zutat für die Bauteilfertigung ist das verwendete Metallpulver. „Das Pulver muss den verschiedenen Anforderungen genügen, die der Kunde an das Bauteil stellt. Und es muss mit den vorhandenen 3D-Laserdruckern verarbeitet werden können“, erklärt Oliver Wagner. Und er fügt hinzu: „Pulver ist nicht gleich Pulver.“
Weil es am Markt nur eine begrenzte Anzahl an metallischen Pulvern gibt, die Variantenvielfalt und die Anforderungen der Kunden an das Produkt stetig wachsen, entwickelt Oliver Wagner in seiner Firma neue solcher Pulver. „Die Kunden wollen andere Pulvermaterialien, die für den Prototypenbereich eingesetzt werden und später der Serie entsprechen“, erzählt er. Und so entstehen metallische Pulver, die in Steifigkeit, Zugfestigkeit, Elastizität, Porosität und Oberflächenbeschaffenheit den Wünschen der Kunden genügen. Ist eine neue Pulverzusammensetzung gefunden, werden Probeläufe gemacht, um herauszufinden, inwiefern sich das Pulver für den Fertigungsprozess eignet. Die Entwicklung eines metallischen Pulvers kann von mehreren Wochen bis hin zu mehreren Monaten dauern, je nach Bauteil, Größe und Verwendungsbereich.
Für die Entwicklungsarbeit dieser innovativen Metallpulver überreichte die baden-württembergische Wirtschaftsministerin Nicole Hoffmeister-Kraut Oliver Wagner den 250. „Innovationsgutschein B Hightech“ des Landes in Höhe von 20 000 Euro.
Zur Übergabe der Jubiläumsausgabe des Förderbescheids ließ es sich die Ministerin nicht nehmen, dem Unternehmen in Kirchheim einen Besuch abzustatten. Zusammen mit den Landtagsabgeordneten Andreas Schwarz (Grüne) und Karl Zimmermann (CDU), dem Leiter der Initiative für Existenzgründungen und Unternehmensnachfolge Baden-Württemberg (Ifex), Professor Peter Schäfer, und der Projektleiterin Tabea Dick nahm sie sich Zeit und informierte sich vor Ort von dem innovativen, Ressourcen sparenden und nachhaltigen Herstellungsverfahren. Und sie hatte ein offenes Ohr für die Belange des mittelständischen Unternehmens.
Doch nicht nur das Wirtschaftsministerium ist von der Innovationskraft des Unternehmens in Ötlingen überzeugt: Wagner sucht Investoren, damit sich sein Unternehmen, das derzeit fünf Mitarbeiter zählt, in diesem zukunftsträchtigen Herstellungsverfahren weiterentwickeln kann. Anwendungsbereiche gibt es zuhauf: vom Automobilbau über die Luft- und Raumfahrttechnik bis hin zur Medizintechnik.