Verzicht auf Buchsen aus Grauguss Bei dem „Nanoslide-Verfahren“, das die Daimler-Forscher Manuel Michel und Dr. Patrick Izquierdo erfunden haben und für das Bernd Zapf die Maschinen zur Serienproduktion entwickelt hat, wird in Motorblöcken aus Aluminium auf die sonst üblichen schweren Buchsen aus Guss verzichtet. Stattdessen wird die Innenwand des Zylinders aufgerauht und anschließend mit einer nur 0,1 Millimeter feinen Stahlschicht ausgekleidet.
Temperaturen bis 5 000 Grad „Normalerweise fallen in Maschinen Späne, hier fliegen die Funken“, erklärt Bernd Zapf lachend den Unterschied zu anderen Verfahren. Und tatsächlich: Der durch eine dunkle Spezialscheibe geschützte Blick in eine der Beschichtungsmaschinen gibt den Blick frei auf einen grünen, 2 000 bis 2 300 Grad heißen Lichtbogen, der ungefiltert eine orangene Farbe hätte. „Maximal erreichen wir beim Beschichten Temperaturen von bis zu 5 000 Grad“, erklärt Bernd Zapf. Dabei sprühen Funken wie bei einem Miniaturfeuerwerk mal in größeren, mal in kleineren Wirbeln um den Zylinder.
Stickstoffgas zerstäubt Metalltröpfchen Der elektrische Lichtbogen wird durch zwei Drähte aus einer Eisen-Kohlenstoff-Legierung erzeugt. Darin bilden sich Metalltröpfchen, die durch Stickstoffgas zerstäubt werden, sich an die Zylinderwand legen und, von Poren durchzogen, erstarren. Erst dann wird die präzise Bohrung gesetzt und die spiegelglatte Oberfläche hergestellt.ank